Test Frise

1987
Création d'Epsilon Composite par Stéphane LULL, dans l'atelier composite artisanal de son père, Paul LULL.
1987
1988
Premières commandes pour le secteur de l’énergie, pour l’énergéticien français EDF et le groupe pétrolier italien ENI. Pour l'anecdote, 7 des 8 personnes sur la photo travaillent encore pour Epsilon aujourd'hui !
1988
1990
Premiers tubes en fibre de carbone pour trépieds TV & Cinéma, fabriqués avec une version rudimentaire de la technologie Pullwinding.
1990
1992
1er succès dans l’aéronautique : profilés de structure d'avions militaires pour le constructeur suédois Saab
1992
1993
Programme Super Puma. 2ème succès majeur dans le secteur aéronautique avec la fabrication de profilés composite pultrudés complexes pour l’hélicoptère de transport moyen Aérospatiale AS332 Super Puma, construit à 1 000 exemplaires.
1993
1993
Premiers tubes carbone pour des rouleaux techniques en carbone, pour notre partenaire Italien Cometec : les 1ères graines d’Epsilon Rollers !
1993
1994
1ers succès de la technologie de plats carbone Carbolam® dans le génie civil, pour renforcer des ponts et des bâtiments.
1994
1996
Construction d'Aquitaine Innovations, voilier de 60 pieds Open le plus innovant de son ère, conçu avec le navigateur Yves Parlier, avec une coque et de nombreux équipements fabriqués à partir des profilés carbone pultrudés Epsilon Composite
1996
1997
Premiers gros contrats signés au Japon, et début d’une longue relation avec ce pays, où a été inventée la fibre de carbone moderne, et qui deviendra rapidement le principal marché d'Epsilon Composite.
1997
1998
Premier projet spatial pour Thales, avec des matériaux spécifiquement développés par Epsilon pour répondre aux exigences du secteur spatial.
1998
1999
Développement des premières armures composites pour conduite flexibles dans le secteur pétrolier avec Technip.
1999
2000
Conception et fabrication de profilés composites structurels pour BMW, qui a initié avec Epsilon Composite un partenariat avant-gardiste sur le développement de la pultrusion carbone pour les futurs modèles d'automobiles.
2000
2001
Premiers produits finis d'Epsilon Composite : des bielles en fibre de carbone pour télescopes géants, avec embouts métalliques collés.
2001
2003
Tiges de pompage en fibre de carbone pour PetroChina, fabriquées en pultrusion et intégrant des embouts métalliques. Un des premiers produits finis d'Epsilon Composite, et 1er gros marché en Chine.
2003
2004
Poutres Carboglulam ® pour renforcer le pont Hammersmith à Londres (pont victorien construit en 1887, exactement 1 siècle avant la création d'Epsilon). Projet qui fait suite à plusieurs chantiers similaires au Royaume-Uni
2004
2004
Dépôt du brevet K1, qui permet de fabriquer des tubes ultra-rigides et de grande diamètre pour fabriquer des rouleaux carbone techniques ou des poteaux en carbone, en combinant la pultrusion et l’enroulement filamentaire.
2004
2005
Brevet PullWinding, qui permet de fabriquer des tubes carbone fins très structurés en pultrusion, afin de combiner légèreté et résistance mécanique.
2005
2007
Lancement de notre programme éolien, qui aboutira à un brevet sur la méthode de fabrication de pales géantes renforcées par des longerons pultrudés en fibre de carbone.
2007
2007
Création de notre filiale Epsilon Japan. Le Japon est alors le principal marché d’Epsilon Composite.
2007
2008
Câbles composite ombilicaux pour le projet pétrolier Cascade Chinook (Golf du Mexique, USA) avec le groupe pétrolier Aker.
2008
2009
Fourniture des plats Carbolam ® pour le chantier du pont Westgate à Melbourne, qui devient alors le plus gros projet de renforcement structurel en fibre de carbone de l'Histoire.
2009
2010
Création d’Epsilon Aerospace et intensification de nos efforts de R&D sur le secteur aéronautique pour devenir fournisseur de rang 1 d'Airbus sur les programmes d'aviation civile (A330, A350XWB et A380)
2010
2012
Création du centre de formation interne Epsilon Composite, "Epsilon Training" (certifié Datadock, puis Qualiopi). Chaque année, nos apprentis et futurs salariés sont ainsi formés par nos formateurs et tuteurs aux principaux métiers de l'entreprise ; pultrusion, pullwinding, enroulement filamentaire, usinage, assemblage, finition, contrôle, maintenance...
2012
2012
Fabrication des poteaux géants en carbone et des renforts Carbolam ® de la passerelle du Mataf à La Mecque, en Arabie Saoudite, qui devient le plus gros projet de l’histoire de la fibre de carbone.
2012
2013
Premiers câbles Haute Tension à âme carbone installés en France par RTE. Ligne 90kV équipée de câbles Nexans LoSag avec une âme en fibre de carbone fabriquée par Epsilon Composite. Voir cette étude de cas pour plus d'information.
2013
2015
Renforts Carbolam ® pour le toit du Steve Jobs Theatre (la plus grande pièce monolithique en fibre carbone au monde).
2015
2016
Démarrage du programme de dirigeable porteur de charges lourdes Flying Whales, où Epsilon devient un des 5 principaux partenaires, responsable de la conception et de la fabrication des éléments de la structure composite (poutres treillis en carbone, bielles en carbone et haubans carbone).
2016
2016
Les ascenseurs de la Zun Tower, tour la plus haute de Beijing (528m), sont équipés de courroies durables et éco-efficientes Kone Ultrarope® en fibre de carbone. Epsilon Composite a fabriqué en pultrusion plus de 500km de profilés carbone pour ce chantier record, qui fait suite à de nombreux autres projets entrepris à travers le monde depuis la naissance de cette technologie en 2008.
2016
2016
Développement d'une nouvelle gamme complète d’adapteurs CyKlon en fibre de carbone pour machines d'impression flexographique.
2016
2018
Aboutissement d’un programme majeur de bielles composite pour l’Airbus A350 en tant que fournisseur de rang 1.
2018
2018
Lancement de nos premières chambres à racle en carbone pour les machines d'impression flexographique du groupe Bobst.
2018
2020
Lancement commercial de Belull, une gamme de mobilier design conçue par des designers de renom et fabriquée à partir de nos surplus de production.
2020
2020
Lancement d’une gamme de rampes agricoles en fibre de carbone de 50m d'envergure par notre client Kuhn. Ces rampes pliables d'une taille record ont une structure treillis brevetée composée de bielles et de tubes composite fabriqués en pullwinding, afin d'optimiser les rendements agricoles et de réduire les pertes.
2020
2021
1er chantier BTP utilisant les ancrages Carbocore ® en fibre de carbone fabriqués en pultrusion.
2021
2021
Crash test 16G réussi pour le plancher d'avion 100% composite Optimfloor, fabriqué avec un raidisseur en fibre de carbone pultrudé.
2021
2021
Fabrication et installation des bielles en fibre de carbone pour les 3 dernières antennes géantes du Cherenkov Large-Sized Telescope, observatoire international dédié à l'observation d'objets extragalactiques grâce au rayonnement Gamma.
2021
2021
Premières poutres en fibre de carbone pour les plateformes de chargement embarquées des avions cargo Beluga d'Airbus. Chaque plateforme s'appuie sur 4 jambes télescopiques de 12m, composées de 3 poutres de plus de 4m chacune.
2021
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L’aventure continue, avec de nombreux projets en cours, et d'autres à venir !
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